Displaydruck neu gedacht

Innovationskraft und Investitionsbereitschaft prägen das Unternehmen Knappe + Lehbrink seit nunmehr 30 Jahren. Mit der Inbetriebnahme der hochmodernen Bogendigitaldruckmaschine P5 250 WT und dem Textildrucker P5 350 Tex iSUB von Durst setzt das Unternehmen im Jubiläumsjahr Maßstäbe in Automatisierung, Qualität und Nachhaltigkeit. Im Interview geben Oliver Lehbrink, Geschäftsführer Knappe + Lehbrink, und Marcel Dietrich, Managing Director & Sales Durst Deutschland, Einblicke in die vielschichtigen Prozesse und Impulse einer weitreichenden Modernisierung – von der Suche nach zukunftsfähigen Lösungen über den Einsatz modernster Robotik bis hin zu nachhaltigen Drucktechnologien. Ein spannender Blick hinter die Kulissen einer Branche im Wandel.

display: Neben einem neuen Textildrucker setzt Knappe + Lehbrink seit Ende vergangenen Jahres auf die Bogendigitaldruckmaschine P5 250 WT. Was gab den Ausschlag für die Anschaffung dieser neuen Maschine?

Oliver Lehbrink: Angesichts des Fachkräftemangels und dem Ziel, unsere Produktivität zu steigern, haben wir uns 2024 intensiv nach Maschinen umgesehen, die es ermöglichen, auch nachts ohne Personal zu produzieren. Die Suche war durchaus anspruchsvoll, da die Geräte eine entsprechend hohe Qualität aufweisen mussten, um im Dauerbetrieb ohne Aufsicht zu laufen, und zudem über automatische Abschaltmechanismen verfügen sollten, um sich im Notfall selbstständig abzuschalten. Ich habe europaweit verschiedene Maschinen und Hersteller in Augenschein genommen. Im Vordergrund stand für uns weniger die maximale Leistung, sondern vielmehr die Qualität – das ist bei uns oberstes Gebot. Auf der drupa 2024 kamen wir schließlich mit Herrn Dietrich und Herrn Harder von Durst ins Gespräch.

display: Zwischen der Entscheidung und der Installation der Maschine lag mehr als ein Jahr. Was waren die Gründe dafür?

Oliver Lehbrink: Ein zentrales Thema war die Materialzufuhr. Durst hatte zwar bereits eine Lösung im Portfolio, doch diese entsprach nicht unseren Anforderungen, da die maximale Materialstapelhöhe bei 80 bis 90 Zentimetern lag. Für unsere Prozesse benötigen wir jedoch eine Stapelhöhe von 1,80 Metern, damit die Produktion nicht nach wenigen Stunden aufgrund von Materialmangel unterbrochen wird. Im Austausch mit Durst erfuhren wir dann von einer Beta-Version einer neuen Maschine, deren Entwicklung noch nicht vollständig abgeschlossen war. Gerade darin sahen wir jedoch das Potenzial, alle unsere Anforderungen zu erfüllen. Ab diesem Punkt verlief alles sehr zügig.

Marcel Dietrich: Bei dieser Beta-Version handelt es sich um eine integrierte Robotiklösung – also Roboterarme, die in der Lage sind, größere Materialstapel zu verarbeiten. Ein Roboterarm entnimmt das Material und führt es dem Drucker zu, der das Material bedruckt. Auf der gegenüberliegenden Seite nimmt ein zweiter Roboterarm die bedruckten Bögen entgegen und stapelt sie wieder auf. So ist eine Stapelhöhe von bis zu zwei Metern möglich.

Oliver Lehbrink: Entscheidend ist hierbei vor allem die Präzision. Nachdem der Roboterarm den bedruckten Bogen entgegennimmt, legt er ihn zunächst in eine spezielle Aufnahmeeinrichtung, um den Nullpunkt exakt zu bestimmen. Nur so kann gewährleistet werden, dass die Bögen millimetergenau auf der Palette abgelegt werden und nachfolgende Anlagen – etwa beim Stanzen oder Plotten – die Bögen präzise weiterverarbeiten können.

display: Mit welcher Geschwindigkeit arbeitet die Maschine?

Oliver Lehbrink: Die Maschine erreicht eine Geschwindigkeit von etwa 100 bis 120 Bögen pro Stunde. Das ist sicherlich nicht außergewöhnlich schnell, aber da sie nachts im Dauerbetrieb läuft, rechnet sich das für uns.

display: Lief die Produktion von Anfang an reibungslos?

Oliver Lehbrink: Nein, das war uns und auch Durst im Vorfeld bewusst, und wir haben dies entsprechend einkalkuliert. Wir sind davon ausgegangen, dass es drei bis sechs Monate dauern würde, bis alles optimal läuft. Da wir bei Knappe + Lehbrink bereits mehrfach mit Beta-Versionen gearbeitet haben, verfügen wir in diesem Bereich über entsprechende Erfahrung. Seit Februar dieses Jahres läuft die Produktion nun kontinuierlich.

Marcel Dietrich: Es handelt sich hierbei um die erste Installation dieser Art in Deutschland und die zweite in Europa. Die anfänglichen Schwierigkeiten lagen vor allem im Bereich der Software, insbesondere bei der Programmierung der Roboterarme.

Oliver Lehbrink: Wir haben mit Durst vereinbart, die Beta-Version zu übernehmen und sie gemeinsam zur Serienreife weiterzuentwickeln. Die Maschine wird also unter realen Produktionsbedingungen getestet und kontinuierlich optimiert.

display: Wie gestaltet sich diese Zusammenarbeit konkret?

Oliver Lehbrink: Über der Maschine sind Kameras installiert, auf die Durst bei Bedarf zugreifen kann. Treten Fehler auf, können wir so zeitnah reagieren. In der Regel lassen sich Probleme innerhalb weniger Stunden beheben, ohne dass ein Techniker von Durst vor Ort sein muss.

display: Wann und wie kommt die Maschine zum Einsatz?

Oliver Lehbrink: Tagsüber ist ein Mitarbeiter anwesend, um vor allem komplexere Aufträge und kleinere Stückzahlen zu fertigen. In der Nacht werden größere Mengen produziert – dann läuft die Anlage vollautomatisch und ohne Personal. Aktuell arbeiten wir in zwei Schichten, die Anlagen sind 16 Stunden am Tag personell betreut. Um dies zu ermöglichen, haben wir in der Region eine zusätzliche 3.500 Quadratmeter große Gewerbeimmobilie erworben, kernsaniert und auf den neuesten Stand gebracht. Dort befindet sich nun unser Lager, wodurch wir die alte Halle für die neuen Maschinen freimachen konnten. Insgesamt haben wir im vergangenen Jahr rund sieben Millionen Euro in drei Standorte investiert – das ist die bislang größte Einzelinvestition in der Firmengeschichte.

display: Welche Materialien werden auf der Maschine verarbeitet?

Oliver Lehbrink: Wir bedrucken kaschierte Wellpappe sowie gestrichene Kraftliner mit einer Bogengröße von bis zu knapp vier Quadratmetern. Darüber hinaus ist es möglich, bis zu 20 Millimeter dicke Wabenwellpappe zu bedrucken – das war für uns ein wichtiges Kriterium, da dies häufiger gefragt ist. Für die Maschine haben wir zudem bestimmte Materialien in großen Mengen eigens von einem Wellpappenhersteller anfertigen lassen, um optimale Ergebnisse zu erzielen.

display: Wofür steht das „WT“ im Namen der Maschine?

Marcel Dietrich: „WT“ steht für Water Technology. Der Drucker arbeitet mit umweltfreundlichen, wasserbasierten Tinten, die vollkommen geruchlos sind. Die Qualität der Tinten ist exzellent, was insbesondere im Display- und Verpackungsdruck für die Pharma- und Kosmetikbranche von großer Bedeutung ist.

Oliver Lehbrink: Die Farbintensität ist tatsächlich deutlich höher als im Offsetdruck. Auch in puncto Nachhaltigkeit konnten die Tinten unsere Kunden überzeugen, da sie sich sogar für Verpackungen im Lebensmittelbereich eignen. Das ist für unsere Kunden aus der Pharma- und Naturkosmetikbranche ein entscheidender Vorteil.

display: Wo kommt der neue Textildrucker zum Einsatz und was zeichnet ihn aus?

Oliver Lehbrink: Wir haben vor vielen Jahren mit der Produktion von Fahnen begonnen. Inzwischen verfügen wir über einen breiten Kundenstamm – von Hörgeräteherstellern über Optiker bis hin zu Autohäusern, für die wir Banner, Fahnen und Schaufensterdekorationen fertigen. Das ergänzt unser Portfolio ideal. Der Textildrucker P5 350 Tex iSUB von Durst entspricht mit seiner Rollenbreite von 3,50 Metern exakt unseren Anforderungen. Wir arbeiten mit breiteren Rollen und – je nach Stoffart und -dicke – mit Rollenlängen von bis zu 200 Metern, wobei der Standard zwischen 50 und 100 Metern liegt. Jeder Rollenwechsel verursacht Zeit- und Kostenaufwand, den wir durch Sonderanfertigungen minimieren.

Marcel Dietrich: Der Textildrucker überzeugt vor allem dadurch, dass er den Sublimationsdruck und die Fixierung in einem Gerät vereint. Ein separater Kalander ist nicht notwendig, wodurch sich die Produktionszeit um bis zu 40 Prozent verkürzen lässt.

display: Vielen Dank für das Gespräch!