Mehr Output in kürzerer Zeit

Die Papierverarbeitung und die Herstellung von POS-Materialien stehen vor einer signifikanten Transformation. Obwohl die Verfahren nicht neu sind, zeigen die neuesten Technologien erstaunliche Fortschritte, die für Marketingprofis und Entscheider im Bereich der Produktverpackungen von wesentlicher Bedeutung sind. Trotz der steigenden Nutzung digitaler Shopper-Kommunikation und der Abschaffung traditioneller Handzettel bleibt Papier ein zentraler Bestandteil der Instore-Kommunikation. Der Grund liegt in den kontinuierlichen Fortschritten der Druck- und Veredelungstechniken, die es ermöglichen, kreative Gestaltungsideen kosteneffizient umzusetzen.

Die digitale Drucktechnologie hat sich als entscheidender Faktor für Flexibilität und Präzision etabliert. Innovative Flachbettsysteme bieten nicht nur eine breite Palette an bedruckbaren Materialien, sondern auch die Möglichkeit, individualisierte Designs in Kleinserien zu realisieren. Anbieter wie Agfa, Brother, Canon und swissqprint setzen neue Maßstäbe in der Branche und ermöglichen Auflagen von Eins bis zu mehreren Tausend Stück. Während traditionelle Prozesse hohe Rüstkosten und lange Vorlaufzeiten erfordern, erlaubt der Digitaldruck die kosteneffiziente Produktion kleinerer Auflagen.
Ein bedeutender Vorteil ist die Vermeidung von Andruckbögen im Vergleich zum Offsetdruck. Dieser Aspekt trägt nicht nur zur Kostenkontrolle bei, sondern fördert auch eine umweltfreundlichere Produktion – insbesondere in einer Zeit, in der Nachhaltigkeit von großer Bedeutung ist. Die fortschreitende Digitalisierung der Druckverfahren trägt dazu bei, den ökologischen Fußabdruck der Branche zu reduzieren.

Aber auch die traditionell vertretenen Drucktechnologien wie Offset- und Flexo-Druck entwickeln sich weiter. Ein starker Trend ist die Digitalisierung bestehender Drucktechniken bei diesen. Automatisierte Abläufe bei Auftragsübergaben und Qualitätskontrollen in Echtzeit helfen, Effizienz und Produktivität signifikant zu steigern. Die ersten Anbieter haben bereits digitale Prozesse integriert und profitieren von schnelleren Durchlaufzeiten. Durch die Nutzung von Software zur vorbereitenden Planung und Nachverfolgung der Druckaufträge können Unternehmen ihre Ressourcen besser einsetzen und dadurch kosteneffektiver arbeiten.

Ein Beispiel für innovative Ansätze zur Sicherstellung der Druckqualität ist das Inspektionssystem von EyeC. Durch eine frühzeitige Erkennung von Druckfehlern in jeder Produktionsphase werden hohe Qualitätsstandards sichergestellt und Materialien eingespart – ein entscheidender Innovationsschritt in der heutigen Produktionslandschaft. Dies gilt insbesondere in Branchen, in denen Qualität und Konsistenz unerlässlich sind, wie bei Pharma- und Konsumgütern.

nen sich Fortschritte ab, die die Produktion radikal verändern. Unternehmen wie Zünd präsentieren Schneideplotter, die autonom Wellpappen- und Kartonbögen zuschneiden und rillen können – ohne Einrüstkosten bei Kleinserienproduktionen. Diese Technologie ermöglicht es, Auflagen von bis zu 500 Bögen effizient und wirtschaftlich zu bearbeiten, was einen enormen Fortschritt für Unternehmen bedeutet, die auf Flexibilität und Schnelligkeit angewiesen sind.
Ebenso innovativ sind diverse Laserstanz-
systeme, die gänzlich ohne Werkzeuge arbeiten und somit ohne Rüstzeit eine zügige und höchst individuelle Form – Losgröße Eins – sowie filigrane Stanzmuster ermöglichen. Die Reduktion von Einrüstzeiten und Materialabfällen bedeutet, verkürzte Prozesse und skalierbare Kapazitäten. Durch diese technologischen Fortschritte können Auflagen wendiger und passgenauer produziert werden.

Ein Thema, welches sich abzeichnet bei den digitalen Produktionsprozessen in der Papierverarbeitung für POS-Materialien, ist das Konzept von Print on Demand. Die Kombination aus digitalem Druck und digitaler Stanztechnologie, egal ob laser- oder messerbasiert, verkürzt die sogenannte „time to market“ für POS-Aktionen erheblich, für Displays sowie Verpackungen. Produktionszeiten für kleine oder mittelgroße Display-Auflagen von 250 bis zu 1.000 Displays können sich auf eine Arbeitswoche nach Auftragsfreigabe reduzieren. Zum Vergleich: Der klassische Workflow mit Offset-Druck, Stanze und Klebung nimmt drei bis vier Wochen in Anspruch.
Für Marketingverantwortliche im Fast Moving Consumer Goods (FMCG)-Bereich bedeutet dies eine gesteigerte Reaktionsfähigkeit und einen Wettbewerbsvorteil. Diese Entwicklung erfordert jedoch auch eine bereits vorliegende, durchdachte Display-Strategie. Unternehmen müssen bereit sein, schnell zu agieren und ihre Prozesse entsprechend anzupassen. Diese Geschwindigkeit kann entscheidend sein, um im oft gesättigten Markt hervorzustechen und Kunden gezielt anzusprechen.
Insgesamt zeigt sich, dass die fortschreitende Digitalisierung und die vielfältigen Innovationsmöglichkeiten im Bereich der Drucktechnologie und der Weiterverarbeitung nicht nur Effizienz und Flexibilität steigern, sondern auch das Potenzial haben, das gesamte Markt-umfeld nachhaltig zu verändern.